大家来学TPS：丰田改善直达车 pdf epub mobi txt 电子书 下载 2025

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• 丰田生产方式
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• 质量管理
• 持续改进

　　有想过用英文传达TPS而困扰不已的经验吗？如果能有适合在讲座及实务课程使用的教材，学习如何用英文表达TPS该有多好！本书就在这样的期待盼下诞生，教导大家用简单具体及简明扼要的表达方式说明TPS的基本概念，使大家在精实丰田的学习旅程能更轻松的得到成果。

作者简介

成泽俊子

　　1983-2002年任职于日本NEC，从事国内外精实人才的培育发展，之后曾在金融厅工作，再到PEC产业教育中心从事研究改善，并曾担任人间环境大学兼任讲师。

John Shook

　　Lean Enterprise Institute 高级顾问。

　　TWI Network, Inc. 代表、Lean Transformation, LLC.代表，并曾陵岛密西根大学日本技术管理专案。

《车间效率革命：精益生产的实战密码》 一部深入探讨如何将精益思想融入日常运营，实现制造效率质的飞跃的实战指南。 --- 内容简介 在当前竞争日益白热化的全球市场中，效率不再是一种选择，而是企业生存和发展的生命线。本书聚焦于精益生产（Lean Manufacturing）的核心理念及其在现代制造业中无处不在的应用场景。我们不满足于理论的阐述，而是致力于为工厂管理者、生产工程师以及一线团队提供一套系统化、可操作的工具箱和思维模式，帮助他们识别、量化并系统性消除浪费，从而实现生产流程的优化与价值最大化。 本书结构严谨，从精益思想的哲学基础出发，逐步深入到具体的实施方法论和工具应用。它不是一本简单的工具手册，而是一本引导读者进行深刻思维变革的行动指南。 第一部分：重塑认知——精益的哲学基石与环境搭建 本部分旨在帮助读者建立对“价值”的清晰认知，并理解在当前环境下推行精益的紧迫性。 第一章：价值的本质与流动的定义 价值的真正来源是什么？本书开篇即挑战了传统的成本核算观念，强调客户愿意为之付费的活动才是真正的价值。我们将深入剖析价值流（Value Stream）的概念，阐明价值如何在制造过程中被创造、传递和阻碍。内容包括： 从“流程视角”到“价值流视角”的转变： 识别跨越多个部门的端到端流程，而非孤立看待单个工序。 区分增值、非增值（浪费）与必要非增值活动： 建立统一的衡量标准，为后续的消除工作打下基础。 客户之声（VoC）的融入： 如何将市场需求精确地转化为车间可执行的生产节拍。 第二章：八大浪费的深度剖析与量化 对浪费（Muda）的识别是精益的起点。本书详细解读了经典的七大浪费（等待、搬运、过度加工、库存、不必要的动作、缺陷、过度生产），并加入了第八大浪费——未利用员工的智慧。 浪费的“可见性”与“隐藏性”： 分析隐藏在复杂组织结构和管理流程下的隐性浪费，例如信息流中的延迟与冗余。 量化浪费的经济影响： 引入计算模型，将“等待时间”、“库存积压”等转化为实际的财务损失（如资金占用成本、机会成本），激发管理层的变革动力。 系统性根源分析： 探讨浪费产生的结构性原因，而非仅仅停留在现象的表面处理。 第三章：构建支持精益的组织文化 精益文化的建立是持续改善的土壤。本书强调，工具的引入必须有相应的文化支撑，否则很容易沦为“一阵风”的项目。 赋权与责任共担： 如何在组织中推广“主人翁意识”，让一线员工成为流程改善的主导者。 建立“安全犯错”的学习环境： 鼓励试验、容忍小范围的失败，并将每一次偏差视为学习的机会，而非问责的借口。 领导力的变革角色： 管理者如何从“指挥者”转变为“教练”和“障碍清除者”。 第二部分：精益工具箱——效率提升的核心技术 本部分专注于讲解一系列经受时间考验的精益工具，并侧重于其在实际场景中的应用技巧。 第四章：可视化管理与现场控制的艺术 没有可视化，就没有真正的管理。本书详细介绍了如何通过现场的目视化管理，让生产状态、异常情况一目了然。 5S 实践的深化： 突破整理、整顿的表面功夫，重点讲解如何通过“5S”固化标准作业，并使其成为持续改善的基石。 看板（Kanban）系统的设计与部署： 不仅仅是卡片，而是实现拉动式生产的信号系统。深入讲解信号看板、取货看板和生产看板的联动机制。 Andon（安灯系统）的应用： 实时暴露问题，实现“事不过站”的质量控制。重点阐述如何设计一个有效的安灯响应流程，确保问题能被迅速解决并形成标准化。 第五章：稳定流程的基础——标准作业与工作指导书 标准作业是稳定性的保障，也是改善的基准。本书强调标准并非僵化不变，而是基于当前最佳实践的动态基准。 标准作业要素的构成： 详细拆解节拍时间、作业顺序和在制品标准量（WIP）的确定方法。 动态标准的维护与更新机制： 建立清晰的流程，确保当流程优化后，标准作业能够同步更新，并得到全员认可。 工作指导书（WS）的编写规范： 如何使用图文并茂的方式，使新人能在最短时间内达到熟练操作水平。 第六章：快速换模（SMED）技术：消除停机时间的利器 SMED 是实现小批量、多品种生产的关键技术。本书将引导读者系统性地应用 SMED 方法，将换型时间缩短至极致。 内外转换的识别与分离： 详细步骤分解，教授如何将原先在设备停止状态下进行的作业，转化为机器运转时可以并行准备的外部作业。 优化外部作业的技巧： 包括夹具的标准化、预热预设、以及快速紧固技术的应用。 实战案例分析： 展示不同行业（如冲压、注塑、印刷）应用 SMED 的成功转化案例和数据对比。 第三部分：价值流的优化与持续改进 本部分将目光从单个工位转移到整个生产系统，探讨如何通过流程重构和持续改进机制，实现系统性的效率提升。 第七章：价值流图（VSM）——全景透视与未来状态规划 VSM 是连接现状与未来理想状态的桥梁。本书提供了绘制 VSM 的详细步骤，并侧重于如何利用 VSM 来识别主要的瓶颈和浪费。 现状图的绘制要点： 收集现场数据的技巧，包括周期时间（CT）、流程时间（LT）和设备综合效率（OEE）的准确测量。 识别“未来状态图”的关键指标： 如何设定目标节拍时间（Takt Time），并据此设计理想的流动状态。 制定实施路线图： 将未来状态图的改进项目分解为可执行、有时限的动作方案。 第八章：全面质量管理（TQM）与防错法（Poka-Yoke） 质量是流程效率的基石。缺陷返工是最大的浪费之一。本书深入探讨如何从源头上杜绝质量问题。 防错法的原理与设计： 分类介绍接触式、运动式、固定式等防错装置的设计思路，重点在于如何用简单、低成本的机械或电子方式实现零缺陷。 源头质量保证： 探讨 QC 七大手法在日常质量分析中的实际应用，以及如何利用 SPC（统计过程控制）监控流程稳定性。 对“不合格品”的快速反应机制： 建立清晰的隔离、分析和纠正闭环。 第九章：持续改善（Kaizen）的系统化推进 精益并非终点，而是一个永无止境的旅程。本章讲解如何将改善融入日常工作，形成企业的核心竞争力。 改善提案制度的优化： 如何设计一个真正激励人心的提案系统，确保提案能够快速被评估、实施并反馈结果。 日常改善与改善活动（Kaizen Blitz）的结合： 区分需要长期规划的系统性改进和可以快速见效的集中攻关活动。 建立持续改善的反馈回路： 确保每一次改善的结果都被记录、标准化，并成为下一次改善的起点。 --- 本书特点 聚焦实战： 全书案例丰富，均来自不同行业的真实生产现场，理论与实践紧密结合。 系统性思维： 不局限于介绍单个工具，而是展现工具之间的内在逻辑联系和系统集成方法。 语言直观： 采用清晰、简洁的语言风格，避免晦涩的学术术语，确保所有层级的员工都能理解并应用。 适合读者群体： 制造企业高层管理者和运营总监 生产经理、车间主管 精益/六西格玛推行人员 工艺工程师、质量控制人员 渴望提升工作效率的一线操作人员和技术骨干

Chapter1 大家来学TPS
Chapter2 Just in Time
Chapter3 自动化与设备改善
Chapter4 工程的安定化
Chapter5 改善无止境
附录1 改善表格集
附录2 训练教材

评分☆☆☆☆☆

这本书《大家来学TPS：丰田改善直达车》，我拿到手后就一口气读完了，那种感觉就像是长期困扰我的一个问题，突然找到了清晰的答案。它没有花哨的理论，没有复杂的术语，而是用一种极其直观和贴近实际的方式，将丰田生产方式（TPS）的精髓娓娓道来。我之前也看过不少关于精益生产的书籍，但很多都像是一些“鸡汤”，读完之后感觉热血沸腾，但真正回到工作岗位上，却不知道从何下手。这本书则完全不同，它就像一个经验丰富的导师，手把手地教你如何去“看”问题，“想”问题，以及“解决”问题。我尤其喜欢它在讲解“浪费”的时候，将很多我们日常工作中容易忽视的“小浪费”都挖掘出来，比如不必要的搬运、等待、过量生产等等。读完之后，我才意识到，原来很多我们习以为常的工作方式，其实都在消耗着宝贵的资源。书中关于“看板管理”的讲解，也让我茅塞顿开。它不仅仅是介绍了一个工具，更是深入剖析了这个工具背后的逻辑，如何通过信息流来控制生产节奏，避免库存积压，实现高效的“拉动式生产”。

评分☆☆☆☆☆

这本《大家来学TPS：丰田改善直达车》简直是为我们这些还在摸索精益制造道路上的企业经营者量身定做的“指路明灯”！我之前一直在思考，为什么丰田能够长久以来保持如此高的生产效率和卓越的产品质量，尤其是他们那套神秘的TPS（丰田生产方式）。市面上关于精益的书籍不少，但很多都显得高屋建瓴，理论多于实践，让人听得云里雾里，真正落地实施的时候却无从下手。然而，这本书却用一种非常接地气的方式，把TPS的核心理念，从“Just In Time”到“Jidoka”（自动化），再到各种改善手法，都讲得明明白白，甚至还配了不少生动的案例，读起来一点都不枯燥。我尤其喜欢它在讲解“浪费”的时候，将很多隐藏在日常工作中的“七种浪费”都剖析得淋漓尽致，让我们能清晰地看到哪些环节是我们在不知不觉中在消耗资源，浪费时间。比如，它提到的“等待浪费”，在我的工厂里就非常普遍，机器空转、员工等待上线，这些看似微小的停顿，累积起来却是巨大的成本。读完这本书，我才真正理解，改善不仅仅是技术层面的革新，更是一种思维模式的转变，一种持续不断追求完美的文化。它并没有直接给你一个“万能钥匙”，而是教你如何去“思考”，如何去“发现问题”，然后一步一步地去“解决问题”。这种循序渐进、由浅入深的学习方式，让我这种初学者也能感到信心倍增，觉得TPS并非高不可攀，而是可以通过学习和实践触及得到的。

评分☆☆☆☆☆

说实话，拿到《大家来学TPS：丰田改善直达车》这本书的时候，我并没有抱太大的期望，毕竟市面上类似主题的书籍琳琅满目，很多都只是对经典理论的简单复述，缺乏新意和深度。然而，翻开第一页，我就被它那种直击要害的叙事风格深深吸引了。它不像其他一些学术性的著作那样，上来就抛出一堆复杂的概念和模型，而是从一个普通工作者的视角出发，娓娓道来TPS的精髓。我特别欣赏它在解释“看板管理”时，不是简单地描述工具本身，而是深入剖析了看板背后的逻辑——如何通过信息流来控制生产节奏，如何避免过量生产和库存积压。书中的案例分析也非常精彩，它并没有选择那些过于宏大、难以复制的企业案例，而是聚焦于一些日常的生产场景，比如如何通过改进物料搬运流程，如何优化工位布局，来减少不必要的动作和搬运。这些细节对于一线管理者和基层员工来说，具有极高的参考价值。我记得我曾经让团队成员阅读过一些精益管理的书籍，他们普遍反馈理解起来有难度，而且很多方法似乎与实际操作脱节。但这本书的语言风格更加贴近实际，通俗易懂，能够引发读者的共鸣，甚至让他们开始主动思考自己在工作中的改进点。它传递了一种“人人都是改善者”的理念，而不是将改善仅仅视为少数专家的事情。这种普适性，是它最宝贵的地方。

评分☆☆☆☆☆

这本书《大家来学TPS：丰田改善直达车》，就如同它书名所暗示的那样，确实是一条直达TPS精髓的“高速公路”。我之前接触过不少关于精益制造的理论，但总感觉隔靴搔痒，无法真正触及到丰田生产方式的核心。直到读了这本书，我才真正领悟到TPS不仅仅是一套方法论，更是一种“思维方式”和“文化”。它强调的是“持续改善”，而这种改善并非是突飞猛进式的革命，而是通过点滴的努力，日积月累地达到质的飞跃。书中对“拉动式生产”的讲解，就让我受益匪浅。以往我们都是采用“推动式生产”，即按照计划生产，然后将产品推往下游工序，这样很容易造成在制品积压和库存过高。而拉动式生产，则通过下游工序的需求来驱动上游工序的生产，就像一个“牵引绳”，让整个生产流程更加顺畅、高效。书中的很多案例都非常具有启发性，比如如何通过改变生产节拍，如何通过优化物料配送，来实现真正的“拉动”。这种从根本上改变生产模式的思路，对于我们这种传统制造企业来说，具有颠覆性的意义。而且，作者的语言风格非常朴实，没有过多的专业术语，让人读起来毫不费力，就像和一位经验丰富的老师傅在交流一样，充满了智慧和实操性。

评分☆☆☆☆☆

《大家来学TPS：丰田改善直达车》这本书，我只能说，它真的太“实在”了！在如今充斥着各种“速成”、“秘籍”的书籍市场中，这本书像一股清流，没有花哨的包装，没有夸大的宣传，而是脚踏实地地将TPS的精髓一一呈现。我特别喜欢书中关于“全员参与”和“持续改善”的理念。丰田的成功，绝不仅仅是少数管理者的功劳，而是全体员工的共同努力。这本书就很好地阐述了如何激发一线员工的改善热情，如何让他们成为改善的“主人翁”。它提供了一些非常具体的方法，比如如何设计有效的提案制度，如何鼓励员工发现并解决问题，这些对于我们这些想在企业内部培养改善文化的管理者来说，简直是“及时雨”。另外，它在讲解“准时化生产”的时候，也给我带来了很多新的思考。不仅仅是简单的“在正确的时间生产正确数量的产品”，更重要的是如何在整个价值链条上建立起高效的协同和信息流通，让每一个环节都能“感知”到来自客户的需求，并做出快速响应。书中的一些关于生产线平衡和节拍设定的讲解，也相当实用，让我对如何优化生产流程有了更清晰的认识。

评分☆☆☆☆☆

我之前一直在寻找一本能够真正帮助我理解并实践TPS的书，但市面上大多数书籍要么过于理论化，要么案例过于遥远。《大家来学TPS：丰田改善直达车》这本书，却以一种非常亲民和接地气的方式，将TPS的核心理念呈现在读者面前。它就像一个经验丰富的向导，带领读者一步步走进TPS的世界。我尤其欣赏它在解释“标准化作业”时，不仅仅是告诉我们要“标准化”，更是深入剖析了“为什么”要标准化，以及“如何”通过标准化来实现持续改善。它强调，标准化不是一成不变的僵化，而是基于当前最优实践的基准，在此基础上，再不断寻求更优的方案。这一点非常重要，因为很多时候，我们对标准化的理解存在误区，认为一旦标准化了，就意味着停止了进步。书中对“安灯系统”的介绍也让我印象深刻，它不仅仅是一个简单的警报装置，更是一种快速响应、及时解决问题的机制，能够帮助我们及时发现并解决生产过程中的异常，避免问题扩大化。这种注重细节、强调快速反馈的理念，正是TPS的精髓所在。

评分☆☆☆☆☆

《大家来学TPS：丰田改善直达车》这本书，可以说是为我这样的基层管理者打开了一扇新世界的大门。我长期以来都对丰田那套高效的生产体系感到好奇，但很多书籍的讲解都过于学术化，让人望而却步。这本书则以一种非常亲民的方式，将TPS的精髓呈现出来。它不是一本“理论堆砌”的书，而是一本“干货满满”的实践指南。我尤其喜欢它在讲解“全员参与改善”这一理念时，提供的那些具体方法。它不是简单地说“要让员工参与”，而是给出了如何激发员工的积极性、如何收集员工的意见、如何将员工的提案转化为实际行动的详细步骤。这一点对于在企业内部推行改善文化来说，至关重要。另外，它在讲解“防错（Poka-Yoke）”的时候，也让我耳目一新。它不仅仅是介绍了一些防错装置，更是强调了如何从设计的源头上去避免错误的发生，如何让员工在不经意间就能做出正确的事情。这种“把错误扼杀在摇篮里”的理念，对于提高产品质量、降低返工成本，具有极其重要的意义。这本书的语言风格也非常朴实，没有过多的专业术语，读起来非常顺畅，就像在听一位经验丰富的老前辈分享他的心得体会一样。

评分☆☆☆☆☆

《大家来学TPS：丰田改善直达车》这本书，最大的特点就是它的“实战性”和“易懂性”。很多关于TPS的书籍，可能读起来会觉得有些晦涩难懂，或者说，感觉离自己的实际情况很遥远。而这本书，却用非常朴实的语言，将TPS的各种工具和理念，拆解成一个个可以理解、可以复制的步骤。我尤其喜欢书中关于“价值流图”（VSM）的讲解。它没有把VSM搞得过于复杂，而是用非常直观的方式，展示了如何通过绘制价值流图来识别生产过程中的浪费，并找到改进的切入点。我曾经尝试过自己绘制价值流图，但总是觉得抓不住重点，这本书则给了我非常清晰的指导。另外，书中关于“持续改善”（Kaizen）的理念，也贯穿始终。它不仅仅是强调一次性的“改善”，更重要的是培养一种“永无止境”的改善意识。这种意识的培养，才是TPS能够持续发挥作用的关键。它不是靠少数的专家来推动改善，而是让每一个员工都成为改善的参与者和贡献者。

评分☆☆☆☆☆

《大家来学TPS：丰田改善直达车》这本书，给我的最大感受是它的“实操性”和“普惠性”。很多介绍TPS的书籍，要么过于侧重理论，要么案例过于高端，让人觉得望尘莫及。而这本书却像是为每一个渴望改进的企业和个人量身打造的“速成指南”，但这里的“速成”并非意味着内容的肤浅，而是指它能够快速地将核心理念和方法论传递给读者，并引导读者走向实践。我尤其对书中关于“防错（Poka-Yoke）”的章节印象深刻。它没有仅仅罗列各种防错装置，而是深入分析了为什么会发生错误，以及如何从源头上设计出能够避免错误的流程和机制。这一点对于我们这种生产线长、工艺复杂的企业来说，简直是“及时雨”。我们常常花费大量的精力去检查和返工，但如果能通过设计从根本上杜绝错误的发生，那将节省多少人力、物力和时间成本啊！书中的讲解非常细致，举例也相当到位，让我能够很容易地将这些理念应用到自己的实际工作中。此外，这本书在讲解“价值流分析”时，也显得格外清晰。它没有把价值流分析搞得神乎其神，而是把它拆解成一个个可操作的步骤，让我们能够一步步地识别出价值流中的瓶颈和浪费，并提出针对性的改进方案。

评分☆☆☆☆☆

这本书的出现，无疑为我这样长期在制造业一线摸爬滚打的人，注入了一股清流。《大家来学TPS：丰田改善直达车》这本书，它并没有试图构建一套复杂的理论体系，而是像一位经验丰富的老工匠，手把手地教你如何将TPS的理念转化为实际行动。我最喜欢的是它关于“标准化作业”的讲解，这部分内容看似简单，但却蕴含着无穷的智慧。它不仅仅是规定“做什么”，更是强调“怎么做”，并且在这个“怎么做”的过程中，不断寻找最优化的方法。通过对标准化的细致解读，我才意识到，很多时候所谓的“经验主义”反而会成为改善的阻碍，因为一旦我们习惯了某种做法，就很难跳出固有的思维模式去质疑和改进。书中对“5S管理”的阐述也让我耳目一新，它不再是将5S仅仅看作是“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的口号，而是将其上升到一种管理哲学的高度，认为这是构建高效、安全工作环境的基础，也是推行其他一切改善措施的基石。我曾经尝试过在工厂推行5S，但效果并不理想，很大程度上是因为当时我对5S的理解不够深入，没有真正将其与生产效率和员工的积极性联系起来。这本书则很好地填补了我的认知空白，让我看到，一个整洁有序的工作场所，本身就能减少很多浪费，提高员工的工作效率和满意度。